Copa Airlines, la aerolínea más puntual del mundo, que tiene su Hub en el Aeropuerto Internacional de Tocumen, en ciudad de Panamá, inaugura su nuevo Centro de Mantenimiento en esta ciudad.
Previo al acto protocolar, los organizadores de tan importante evento, lideraron un recorrido por el lugar, donde los representantes de los medios de comunicación pudieron apreciar algunos detalles de este hangar.
Este nuevo recinto cuenta con más de 10,000 metros cuadrados, de los cuales 5,900 metros cuadrados son utilizados para el hangar, 2,400 metros cuadrados, para el almacén y el resto para salones de capacitación, áreas abiertas y de circulación.
En dicho recorrido, se pudo conocer lo que realizan en los siguientes talleres y departamentos:
Talleres de Reparación de Mantenimiento, en este caso, donde se reparan las ruedas y los frenos de las aeronaves, talleres que están certificados por Aeronáutica Civil. En cuanto a las llantas, el gerente de estos talleres dijo, que las ruedas en el avión duran normalmente 180 aterrizajes. Y que dependiendo de los daños, puede que se renueven antes.
También cuentan con otros talleres de reparaciones de hornos, cafeteras y baterías. Talleres de relleno de botellas de oxígeno y los cilindros, certificado por los Bomberos de Panamá y la Dirección de Transporte de los Estados Unidos. Taller de rectificación de equipos de emergencia, donde recertifican todos los botiquines de seguridad y de primeros auxilios de las aeronaves, que este es avalado por el Ministerio de Salud (MINSA).
Taller de Motores: Almacenan los motores de repuesto que tienen para las flotas que operan y tienen 14 motores de repuesto de diferentes modelos, los cuales se usan en caso de ser necesario por alguna condición en la aeronave, para reemplazar el motor y hacer reparaciones fuera, después de haberse removido el avión.
Incluso, se encargan del armado de motores para tenerlo un 95 % habilitados para así minimizar los tiempos y los costos de mantenimiento, una vez tienen algún evento de cambio de motor o cualquier cambio de componente, pues ya los tendrían listos.
Departamento de Mantenimiento Pesado y Estructuras (hangar 1): donde se efectúan todos los chequeos regulares, mantenimiento en línea de las aeronaves, de las dos flotas. Las inspecciones son periódicas para garantizar que el equipo esté 100 % aéreo navegables: más de 300 inspecciones al año, todos los días de la semana, veinticuatro horas, en dos turnos (diurno y nocturno), para garantizar que se cumplan con todas las inspecciones necesarias.
Entre las inspecciones, cambio de componentes estructurales, filtros, servicio de nitrógeno, aceites, todos los fluidos que tienen que ver con la aeronave, cambio de motores, reportes de último momento en línea, el avión si tiene una falla, un reporte en línea, se traslada al hangar y allí lo trabajan.
Taller de estética: Está compuesto por agentes de limpieza que se encargan de hacer las limpiezas profundas de las aeronaves internamente, lavan la alfombra, cambian los forros de los asientos y, en la parte de afuera, lavan el fuselaje y también lo pulen. Taller de interiores: Está compuesto por técnicos de aviación y lo que hacen es mantener la cabina operativa, en ópticas condiciones, para cumplir con las expectativas de los clientes. Adentro tienen un taller donde confeccionan cortinas y alfombras utilizando dibujos de ingeniería y materiales que cumplen con los requisitos de flamabilidad de la aviación.
Tiene una lavandería en seco, donde lavan los forros y las cortinas de las aeronaves. Cada tres meses envían un grupo de forros a prueba de flamabilidad para asegurarse que con el uso no vayan perdiendo sus propiedades. Taller de reparación de sillas de capitán y de copiloto: Las sillas se bajan cada 8,000 horas o cada dos años, lo que ocurra primero, donde se desarman, revisan qué requiere cambio y se deja lista para ser instalada en otra aeronave.
Otro taller donde reparan las sillas de rueda que van dentro de las aeronaves y un taller donde reparan las paredes de los aviones, quitan el papel, reparan cualquier golpe que tengan y vuelven a colocar el papel.
Almacén: Manejan 33,000 números de partes diferentes, de los cuales 18,000, lo que representa el 55 % del inventario, están almacenadas en tres torres Kárdex, que fueron hechas en Alemania, especialmente para Copa Airlines.
Entre las ventajas que representa esta automatización están que se reduce errores en los procesos de búsqueda de partes y de ubicaciones, ya que cuentan con un láser point y luces leds que ayudan a los almacenistas, con una guía visible, de exactamente donde ubicar o tomar las partes para que no se equivoquen. Adicional, hay un mejor control de todo el inventario, reduce el movimiento del personal y de las partes.
Departamento de Capacitación: área administrativa donde se encargan del análisis, logística y control de capacitación de todos los técnicos, a saber, donde se capacitan y se actualizan en cuanto a las técnicas de mantenimiento de las aeronaves.
Salones dedicados a la capacitación: actualmente, entre otras, tienen un Programa donde están creando técnicos de aeronáutico nuevos, preferencial panameños. Estos estudiantes se están preparando, por ejemplo, en cursos de inglés técnico que tiene la intención de mejorar la comprensión y la lectura de los manuales de mantenimiento de las aeronaves.
Departamento de Mantenimiento Pesado (hangar II): En los 5,000 metros cuadrados aproximados, este está dividido en tres líneas de producción, cada línea de producción cuenta con un centro de control donde hacen las reuniones diarias para llevar el monitoreo de los avances de mantenimiento, un salón de reuniones, ayudas visuales, en donde llevan diferentes indicadores para que todo el personal pueda saber cómo va cada uno de los mantenimientos que realizan.
Adicional, cuentan con diferentes facilidades que le ayudan a llevar el mantenimiento de la mejor manera: aire acondicionado para el personal, abanico de techo, que ayudan a mantener la temperatura un poco más fresca, y cuentan con 200 personas, entre pintores, estructuristas, controles de calidad, supervisores, y demás, que les ayudan a generar más de 300,000 horas/hombres al año y, gracias a eso, han podido realizar más de 116 mantenimientos pesados desde el año 2011 a la fecha.
